LT | EN | RU 

Производство стеклопакетов

Качественный стеклопакет, в первую очередь, определяется соблюдением правил и требований к процессу его производства. Производство стеклопакетов осуществляется из листового флоат стекла.

За последние десятилетия технология производства стеклопакетов значительно продвинулась в направлении автоматизации, когда на линии, выпускающей до несколько тысяч квадратных метров готовой продукции в смену, работают всего два человека - грузчик, подающий подготовленное стекло, и грузчик, выгружающий готовый стеклопакет (есть производства без присутствия человека). На всех современных автоматизированных линиях по производству стеклопакетов может быть выделено несколько участков, соответствующих различным стадиям технологического процесса.

На I этапе производится резка стекла по типоразмерам. Современные столы для резки - это высокомеханизированные устройства, в которых перемещение резца управляется компьютером по программе, задаваемой оператором с клавиатуры. Столы снабжены специальной программой по оптимизации раскроя, позволяющей снизить отходы до 5 % и ниже. Перемещение стекла по поверхности стола производится на воздушной подушке, создаваемой с помощью большого числа отверстий па поверхности стола. Ломка стекла после надреза осуществляется специальными штангами, поднимающимися из поверхности стола.

При прохождении режущего инструмента по поверхности стекла, на стекле образуется небольшая бороздка с микротрещинами. При надломе вдоль этой бороздки стекло раскалывается. Для того чтобы получить ровный срез, надлом необходимо производить достаточно быстро после создания бороздки. Это связано с так называемым эффектом «самозалечивания стекла» после создания микротрещин. Получившиеся микротрещины как бы начинают самопроизвольно склеиваться, и разлом стекла в этом случае значительно затруднён. Для того, чтобы избежать подобных явлений, применяется специальная жидкость для резки, которая обладает малой вязкостью и хорошими смачивающими свойствами. Она проникает в микротрещины и препятствует самозалечиванию стекла.

Параллельно с резкой стекла производится резка дистанционных рамок (спейсеров) по размерам данного стеклопакета. Одновременно со сборкой спейсер заполняется осушителем, поглощающим влагу из межстекольного пространства стеклопакета. Размеры гранул влагопоглотителя должны быть больше, чем дегидрационные отверстия в дистанционной рамке. За счёт использования осушителя воздух, находящийся внутри стеклопакета, практически полностью обезвоживается, и таким образом устраняется возможность выпадения конденсата между стёклами во всём диапазоне нормальных эксплуатационных температур.

Объём заполнения спейсера и порядок их контроля устанавливают в технической документации в зависимости от размеров стеклопакета и используемых герметиков, но не менее 50 % объёма рамки.

Для изготовления дистанционных рамок применяют ленту или готовые профили из алюминиевых или стальных нержавеющих сплавов.

На II этапе изготовления стеклопакетов производится мойка стёкол деминирализовапной в щёточной моечной машине. Мойка стекол, имеющих «мягкое энергосберегающее» И-покрытие, должна производиться только специально предназначенными щётками, имеющими определённую жёсткость щетинок. Мойка является ответственной операцией, в значительной степени определяющей долговечность стеклопакета, хорошая герметизация которого основана на идеальной адгезии геметика к стеклу. Не рекомендуется ручная мойка (протирка) стекла, особенно с применением моющих средств.

На III этапе изготовления стеклопакетов заготовки спейсера соединяются в углах стальными или пластмассовыми уголками, после чего на его торцевую поверхность слоем шириной приблизительно 3-4 мм методом экструзии при температуре 120-140 'С наносится неотверждающийся эласто пластичный герметик первого герметизирующего слоя. К качеству этого слоя предъявляются повышенные требования. Он должен быть равномерным, без разрывов, шириной не менее 3 мм, особенно в угловых местах и местах соединения. Дополнительно в углах наносится геметик вдоль соединительной щели. При небольших объёмах производства или ремонте, что является исключительным случаем, первичная герметизация стеклопакетов может осуществляться вручную. При этом герметизирующий слой наносится в виде тонкой самоклеящейся бутиловой ленты.

На IV этапе осуществляется первая стадия сборки стеклопакетов (предварительная сборка): соединение стёкол и спейсера с нанесённым на него герметикой первого слоя. После сборки цвет бутилового шнура по всему периметру должен быть чисто чёрным. Если первичная герметизация стеклопакета осуществляется вручную, то работы необходимо производить только в специальных перчатках. Если на поверхности шнура и стекла наблюдаеться некоторая белёсость, это говорит о том, что нанесённый бутиловый шнур трогали голыми руками или поверхность стекла не была достаточно очищена.

После предварительной сборки, стеклопакет поступает в пресс, который сдавливает его до фиксации. После сдавливания стеклопакет должен несколько десятков секунд выдерживаться в сжатом состоянии. Это необходимо для того, чтобы бутил мог проникнуть в поры и микротрещины стекла, таким образом увеличив адгезию.

На завершающей стадии изготовления стеклопакета на автоматическом оборудовании или вручную по торцевой поверхности стеклопакета наносится отверждающий герметик. Для второго герметизирующего слоя применяют полисульфидные (тиоколовые), полиуретановые или силиконовые герметики. Основное назначение второго герметизирующего слоя заключается в удержании геометрии стеклопакета.

Результатом процесса производства являются стеклопакеты, которые помогают ограничить уровень шума в наших квартирах, снизить проникновение тепла в помещение или, наоборот, его улетучивание, добавить интерьеру изысканности, утонченности и эксклюзивности. Для всего этого существует огромное разнообразие стеклопакетов, различающихся как по техническим характеристикам, так и по дизайн-исполнению.